Extrair, transportar, coletar, armazenar e processar ar e vários tipos de gases industriais, fornecendo soluções exatas para diversos e complexos processos aplicados na indústria são tarefas desenvolvidas pelos compressores em geral, cabendo aos específicos para gases, por exemplo, parte importante em operações de extração e processamento de petróleo e gás, em plantas de geração de energia com turbinas a gás, no processamento químico e em várias outras indústrias, como de produtos químicos, plásticos e têxteis.
Os compressores também estão presentes nos sistemas de refrigeração industrial, contribuindo com a produção, o transporte e o armazenamento de alimentos e medicamentos ou em processos químicos e petroquímicos.
Além disso, “equipamentos aplicados na área médica e científica conservam vacinas, remédios e sangue. No contexto atual da pandemia da Covid-19, os compressores são fundamentais para manter as amostras dos testes RT-PCR ou IgG/IgM dentro da temperatura especificada de 2°C a 8°C, enquanto aguardam análise nos laboratórios”, especifica Murilo Augusto Moreira Favaro, especialista de estratégia de produto da Nidec Global Appliance.
Por essa abrangência, o mercado de compressores “segue altamente aquecido principalmente no que diz respeito às indústrias de alimentos, devido à forte alta de exportação e ao aumento de consumo interno. Por outro lado, projetos de infraestrutura e outras indústrias seguem em um ritmo menos acelerado, porém com perspectivas de novos empreendimentos”, comenta Ricardo César dos Santos – supervisor comercial da Mayekawa do Brasil.
Indústria de alimentos mantém aquecido mercado interno e exportações. Menos acelerados, projetos de infraestrutura, por exemplo, têm perspectivas de investimentos
Postura semelhante é de Fernando Bueno, diretor geral da Bitzer, que produz compressores e subsistemas de refrigeração e ar condicionado comerciais e industriais, com 70% do faturamento originado na cadeia alimentar. De acordo com ele, nos três primeiros meses, a empresa “foi menos afetada, inclusive apresentando resultados melhores aos de 2019. No entanto, para junho a perspectiva é mais fraca”.
Opinião um pouco diversa é emitida por Daniel Cueva – diretor HBR Equipamentos – pois, “o mercado industrial foi duramente afetado pela pandemia, com as empresas reduzindo seus investimentos e aguardando o desenrolar da situação para decisão sobre expansões ou sobre substituição de equipamentos. Os grandes projetos continuam em andamento, pois não há como suspendê-los sem que os prejuízos sejam maiores”.
Ao definir o mercado de compressores como bastante competitivo, demandando constantes investimento em tecnologia e inovação, Alexandre Ramos Jordão – diretor de Marketing da Ingersoll Rand para a América Latina – ressalta “o crescimento das aplicações que requerem melhor controle da qualidade do ar comprimido, como nas tecnologias isentas de óleo para as indústrias de alimentos e bebidas, farmacêutica e médica, além de aplicações no setor têxtil e químico”.
Entretanto, a pandemia da Covid-19 interrompeu os investimentos e, por isso, de acordo com Evandro Santos – gerente de Desenvolvimento de Produtos da Schulz – o mercado passa por “transformações e, assim como qualquer área de bens duráveis e de capital, o segmento de compressores está sofrendo uma retração no mercado, devido à queda dos níveis de investimentos causados pela pandemia do novo coronavírus”.
Saúde: mercado em efervescência
Neste momento, a saúde está sob holofotes e tem no compressor elemento indispensável a várias atividades relacionadas à preservação da vida humana. Devido a essa abrangência de aplicações dos compressores, o setor farmacêutico e médico-hospitalar em geral está contribuindo para a atividade tanto dos fabricantes de compressores, que reconhecem a maior demanda, como das indústrias fornecedoras de insumos e equipamentos para este mercado, contrabalançando, em parte, a redução da atividade dos setores de manufatura.
“Até podemos dizer que fomos menos impactados nesta crise econômica que se instalou devido a Covid-19, pois o setor hospitalar requereu muitos equipamentos, desde o compressor a todo tratamento que se faz necessário para tornar o ar comprimido ao nível medicinal, conforme requisitos da Anvisa (Agência Nacional de Vigilância Sanitária)”, afirma Giuliano Meneghini – sócio e engenheiro responsável pela Puma Brasil.
A Fiac, segundo Ferruccio Fiocchetti – gerente de Desenvolvimento de Negócio Latam da fabricante – vivencia a alta do mercado, “justamente por conta do momento atual, que tem demandado mais esforços para o bom funcionamento dos hospitais”. Sua previsão é de que, em um futuro próximo, este nível de mercado se mantenha, “porque, independentemente da Covid-19, iremos transformar todas as dificuldades que estamos vivendo por falta de equipamento específico em uma transformação positiva deste setor, que precisa estar independente de produtos importados e ter uma base sólida produtiva nacional, com produtos fabricados 100% no Brasil”.
Listando as aplicações, os entrevistados lembram que o compressor de ar – principalmente o de grande porte, do tipo parafuso – é fundamental na geração do ar medicinal que abastece todos os leitos, na mistura com oxigênio usado em respiradores, inaladores e às vezes em utensílios pneumáticos.
A tendência compreende produtos inteligentes, monitorados remotamente, energeticamente eficientes, silenciosos, compactos, isentos de óleo e com motores de imâs permanentes
A grande diferença dos compressores utilizados no setor saúde em relação ao industrial relaciona-se ao tratamento de ar, ou, como explica o diretor da Puma, “podemos ter os mesmos compressores, mas a qualidade do ar é diferente no que diz respeito às normativas (ISO, NBR, RDC) e, para isso, são utilizados equipamentos que tratam os contaminantes do ar comprimido, tais como secadores por refrigeração e adsorção, filtros coalescentes, carvão ativado e catalítico. Já os de menores portes, geralmente isentos de óleo e do tipo pistão ou diafragma, são indispensáveis em clínicas odontológicas”.
No momento atual, segundo Favaro, “apesar da confiabilidade ser o principal fator de escolha, temos notado que as empresas também têm escolhido soluções que reduzam o consumo de energia elétrica e ruído. Nesse quesito, nossos compressores de velocidade variável possuem um papel fundamental, no sentido de liderar essa transformação, pois potencializam ganhos de redução do consumo de energia e apresentam baixíssimo ruído pelo ajuste progressivo da rotação até um ponto de operação otimizado para o sistema. Como benefício, reduz-se o custo de operação e se permite que a carga das baterias, que normalmente estão acopladas a esses sistemas, dure por mais tempo, gerando um benefício adicional para os hospitais, laboratórios, farmácias e outras instituições que utilizem equipamentos médicos e científicos”.
Esse mercado tem especificidades regulamentadas. “Na área de saúde, o ar comprimido proveniente de um compressor, com tratamento adequado e remoção de monóxido de carbono, poderá ser utilizado em ventilação mecânica, limpeza e secagem de instrumentos e equipamentos e na geração de oxigênio medicinal. Para ar comprimido medicinal, a resolução RDC 50 da Anvisa determina o que é preciso fazer e NBR 12.188 da ABNT detalha como esse procedimento deve ser feito e é compulsória quando referenciada em lei. Para obter ar de qualidade conforme padrões internacionais, há a Norma ISO 8573-1”, comenta Candido Schonarth, gerente de Vendas de Compressores de Parafuso da Schulz.
| N2: Balanço | SO2: 0,016 ppm máximo |
| O2: 20,9% | NOx: 0,0255 ppm máximo |
| CO: 5 ppm máximo | Óleos e partículas sólidas: 0,1 mg/m³ |
| CO2: 350 ppm máximo | Ponto de orvalho: – 40° C, referido a pressão atmosférica |
Já Edgard Dutra, diretor da Metalplan, frisa a necessidade de atendimentos dos padrões de ar comprimido em instalações hospitalares conforme definido pela Anvisa, através da RDC 50, independentemente de os compressores serem lubrificados ou isentos de óleo, desde que observados os níveis finais de contaminação, conforme o extrato da legislação (vide quadro ao lado).
“Com relação à tecnologia de compressão, assim como em outras atividades, havia predomínio dos compressores de pistão, lubrificados ou isentos de óleo. No entanto, devido ao elevado consumo de energia e baixa durabilidade dos compressores de pistão, novas tecnologias foram desenvolvidas, com destaque para os compressores de parafusos rotativos (também lubrificados ou isentos de óleo) e os compressores scroll (apenas isentos de óleo)”, detalha Dutra.
O executivo lembra que a Metalplan, “em função de sua orientação totalmente voltada à eficiência energética – foi “a primeira indústria de compressores do mundo a obter a certificação ISO 50001 Gestão de Energia” – somente fabrica compressores de parafuso ou scroll, complementando sua linha com filtros coalescentes, adsorvedores e bacteriológicos, secadores por absorção, refrigeração e adsorção, catalisadores de monóxido de carbono e torres de carvão ativado, garantindo a mais elevada pureza do ar comprimido, de acordo com a RDC 50 e a Classe Zero da norma ISO 8573. Esses níveis de pureza são essenciais, não só na área medicinal, como na indústria farmacêutica e alimentícia, entre outras”.
A aplicação na produção em indústrias farmacêuticas e na geração de gases como nitrogênio e oxigênio na área médica e em hospitais levam esses setores a investirem continuamente “em soluções tecnológicas e inovadoras buscando maior eficiência e segurança da operação. Por se tratar de um setor altamente especializado, para algumas aplicações, como ar respirável, existem normas específicas que devem ser atendidas e, em alguns casos, há a necessidade de certificação por algum órgão como Anvisa e Inmetro”, relata Jordão.
Toda a cadeia de refrigeração – constata o especialista de produto da Nidec – “é essencial para a qualidade de vida, seja na área comercial ou residencial. Neste momento de crise, ela é essencial também em todas as etapas da produção e distribuição de alimentos, seja na produção no campo, no transporte, nos centros de distribuição, nos mercados e até nas casas dos consumidores. Todas são áreas que não pararam e não podem parar e que necessitam constantemente de manutenção, de componentes para troca e de auxílio técnico”.
Novos desenvolvimentos
Lembrando que, além da seleção adequada do compressor, a otimização de todos os componentes são decisivos para a confiabilidade e o desempenho dos sistemas de refrigeração, o diretor geral da Bitzer – única fabricante local de compressores para refrigeração com capacidades acima de 1,5 HP a 100 HP – comenta que a estratégia da empresa está focada no desenvolvimento de produtos 4.0, que se constituem a base de sustentação da Indústria 4.0 e também dos serviços do futuro. Sua previsão é de que nos próximos cinco anos todos os sistemas de refrigeração acima de 4 HP serão equipados com compressores variáveis.
O destaque – afirma Bueno – está cada vez mais com “produtos inteligentes, com tecnologia embarcada que possibilitam autonomia, otimização, monitoramento, diagnóstico comando a distância, trabalhando no ponto de equilíbrio, com temperaturas mais precisas”. E complementa: “O compressor precisa ser confiável, monitorável e inteligente. Os resultados operacionais comprovam que um compressor eletronicamente variável gera economia entre 10% e 50% no consumo energético e como consequência muitas empresas têm como obrigatória a utilização deste tipo de compressor”.
Ao descrever o desenvolvimento implementado pela Nidec nesse sentido, Favaro explica que os equipamentos de ponta “possuem múltiplos sensores e algoritmos de controle sofisticados com o intuito de reduzir ou minimizar os riscos de falha, assim como, em muitos casos, conectam-se com as redes de supervisionamento de hospitais e via protocolo de comunicação compartilham informações críticas da aplicação, como temperatura interna mínima, máxima e média. Alinhados com essa tendência, os nossos inversores possuem comunicação serial com os sistemas de controle da aplicação, fornecendo dados em tempo real sobre a operação do conjunto compressor e inversor e atendem também a necessidade de estabilidade de temperatura e redução do consumo de energia”.
Eficiência
O motor do compressor também tem papel importante na performance do equipamento e, por força da legislação, desde agosto de 2019, têm nível de eficiência IR3. Há, ainda, os motores de imã permanente, de eficiência IE4, também com velocidade variável, que reduzem consideravelmente o consumo energético. Nestes equipamentos, a unidade compressora é acoplada diretamente ao motor, reduzindo as perdas na transmissão. Além disso, esses motores não produzem nenhum escorregamento e operam sem picos de corrente, pois a partida e a parada do compressor ocorrem em baixas rotações.
“Os clientes e a indústria como um todo estão cada vez mais exigentes quanto à eficiência de seus produtos e a qualidade do ar comprimido, fazendo com que os fabricantes de compressores de ar desenvolvam produtos cada vez mais competitivos e com menor consumo energético. Por isso, tecnologias como de motores de ímãs permanentes e compressores isentos de óleo estão em ascensão”, esclarece Evandro Santos.
Aliás, fazendo uso dessa tecnologia, em novembro de 2019, a Schulz disponibilizou ao mercado uma linha completa de compressores industriais (de 30 a 100 hp) com motor de ímã permanente: “O compressor rotativo de parafuso SRP 5000 Flex é inteligente, econômico e eficiente. O produto foi projetado para trabalhar 24h/dia, sem limites de partida ou picos de corrente, com índice de redução de consumo energético de até 50%. Além do excelente desempenho, o produto tem como grande diferencial o baixo custo de manutenção”, ressalta Schonarth.
Reforçando a necessidade de aprimoramento permanente dos indicadores de eficiência energética e confiabilidade do sistema, Jordão lembra que a empresa obteve resultados com melhoria de eficiência em unidades compressoras “de até 18% presentes na sua linha série R. Também temos uma nova linha de secadores por refrigeração subfreezing que atinge um ponto de orvalho de até -20°C com tecnologia de refrigeração para aplicações que requerem melhor controle da qualidade do ar, como nas indústrias alimentícias e farmacêutica”
Enquanto as principais novidades “estão relacionadas a sistemas de controle, para tornar os processos mais eficientes e reduzir consumo de energia, além de sistemas de comunicação dos compressores, com maiores facilidades de acesso a dados e possibilidade de estudos de tendências”, o diretor HBR fala que “as tendências levam para equipamentos com baixo consumo energético e alta disponibilidade, equipamentos que possuam menos peças de desgaste e maior previsibilidade de manutenção”.
Qualidade do ar
A essas necessidades, o gerente de Desenvolvimento de Produtos da Schulz soma a questão da qualidade do ar comprimido, “que deve ser limpo (isento de contaminantes) e seco (sem umidade) para as mais variadas aplicações”; enquanto o supervisor comercial da Mayekawa do Brasil sinaliza a necessidade de os compressores serem cada vez mais compactos, “para aplicações em sistemas que ocupem espaços menores, flexibilizando ampliações futuras e otimizando os recursos disponíveis”.
Evandro Santos alerta, ainda, sobre a importância dos reservatórios para a rede de ar comprimido, enquanto parte integrante desses equipamentos. “O reservatório de ar é um componente importante do compressor e devido às questões de segurança o cliente deve ficar atento à procedência e às normas de fabricação. A Schulz fabrica 100% dos reservatórios utilizados em seus compressores e possui diversas certificações nacionais e internacionais, dentre elas a certificação Inmetro e ASME. No caso dos compressores de pistão isentos de óleo, além da pintura externa branca de acabamento, o reservatório ainda possui pintura interna com tinta antibacteriana, o que evita a contaminação do ar comprimido com ferrugem e bactérias geradas devido à condensação do vapor de água dentro do tanque”, informa.