Lucas Viana, diretor de operações da unidade Camshafts da thyssenkrupp no Brasil, nesta entrevista exclusiva para o portal MÁQUINAS EQUIPAMENTOS mostra, com base nos benefícios obtidos pela thyssenkrupp na parada e na retomada das atividades em virtude da pandemia da Covid-19, como as empresas do setor industrial que adotaram as tecnologias da indústria 4.0 podem ter vantagens em relação às indústrias tradicionais.
A planta da thyssenkrupp que serve de referência à entrevista está localizada em Minas Gerais, produz componentes automotivos e pôde capturar os benefícios dos processos digitalizados no período em que precisou interromper a produção temporariamente no 2º trimestre do ano.
Confira e boa leitura!
A parada e a retomada das atividades podem ser facilitadas pela aplicação das tecnologias da indústria 4.0, devido à maior flexibilidade, pois a configuração das máquinas pode ser alterada a qualquer momento, garantindo respostas mais rápidas. Quais os benefícios?
Em uma fábrica tradicional, que não utiliza os conceitos de Indústria 4.0, o tempo de setup, ou seja, configuração da máquina após uma parada pode levar dias. Na fábrica 4.0, planejar a retomada da produção é um processo “plug and play” – é como ligar ou desligar o celular. O conceito de Indústria 4.0 deve ser pensado além da automatização de apenas uma máquina. Trata-se da integração de diversos elementos de software, comunicação e equipamentos.
Para que os benefícios fossem potencializados, quais as modificações indicadas? Quais os cuidados ao fazer essas adequações?
A fábrica 4.0 de Poços de Caldas, inaugurada em 2015, foi desenvolvida desde o início com base no conceito da Indústria 4.0, com maquinários totalmente automatizados e integrados pelas tecnologias digitais de sensores, QR Code, computação em nuvem, data center, big data, inteligência artificial, machine learning, entre outras. No infográfico abaixo, estão os conceitos digitais que são empregados na fábrica. Sendo assim, não foram necessárias modificações em decorrência da pandemia.
A análise das informações é feita internamente? Quais os ganhos em disponibilidade de equipamentos, por exemplo? Como quantificar esses benefícios?
Todas as etapas produtivas são realizadas por uma linha de robôs que estão interconectados ao longo de toda a cadeia de produção e interligados às outras 10 fábricas similares da thyssenkrupp no mundo. Isso permite fazer a comparação em tempo real dos dados dos processos e utilizar as melhorias detectadas pelo machine learning em qualquer uma das fábricas, automaticamente, para as demais fabricas do mundo em tempo real. Com base em algoritmos de alta complexidade, gera-se conhecimento e valor a partir de dados de produção e identificam-se tendências e recomendações para otimização dos processos. A análise das recomendações é feita pela própria thyssenkrupp. A empresa estima que a adoção de conceitos da Indústria 4.0 gera um aumento da eficiência dos recursos em torno de 30% a 40%.
Como é garantida a segurança do acesso à rede?
Todos os colaboradores da thyssenkrupp possuem níveis de acesso de segurança, utilizando usuários e senhas, semelhantes aos utilizados em aplicativos bancários ou e-mails. Cada usuário tem privilégios de acessos e de ações pré-estabelecidos no software por sua liderança. Os acessos possuem históricos e podem ser rastreados.
Para todas as mudanças geradas pela indústria 4.0, a rede digital é fundamental?
A indústria já vem trabalhando há algum tempo na automação de seus processos, mas o que Indústria 4.0 traz de diferente é uma rede digital por trás de equipamentos e máquinas. Softwares trabalham em tempo real trazendo informações aos robôs e operadores, e os servidores têm conexão global com as demais fábricas da empresa. É como se tivéssemos um sistema de automação de última geração em cada máquina, atuando de forma inteligente por meio de medições e verificações de cada peça em tempo real. Apesar de termos vários pilotos e casos bem-sucedidos, ainda há o desafio em transpor as barreiras da fábrica e poder de fato construir uma rede digital integrada que englobem clientes, fornecedores e produtores.
Quais os cuidados a tomar quando a indústria optar por entrar nesse universo?
Um ponto inicial é a análise profunda dos processos existentes, com o intuito de verificar quais tarefas poderiam ser descontinuadas, quais os desperdícios e quais custos poderiam ser diminuídos ou evitados com a aplicação dos módulos da indústria 4.0. Então, deve ser realizada uma análise financeira de custos de implementações versus resultados. Um ponto de grande atenção é a escolha do fornecedor dos sistemas e equipamentos. É preciso utilizar fornecedores confiáveis, com experiência e resultados, que oferecem um bom suporte e peças de reposição. Além disso, verificar a sustentabilidade do fornecedor, ou seja, analisar nos próximos anos qual a probabilidade deste fornecedor ainda existir?
Nesse processo, quais as principais competências e habilidades?
O tempo de implementação de conceitos 4.0 varia de acordo com a empresa, setor, produto, porte entre outros fatores. Com a Indústria 4.0, cria-se uma indústria de dados. Atualmente temos engenheiros mecânicos e eletrônicos na fabricação de um componente automotivo, por exemplo. Com o avanço de conceitos como Big Data, Cloud Computing, Machine Learning, percebemos que as competências e habilidades na área de TI começam a se tornar mais relevantes. Portanto, é preciso ter foco intenso em gestão do conhecimento e do capital intelectual. É preciso compreender essas transformações e seus impactos nas equipes, considerando as diferentes faixas etárias e gerações, além de criar um ambiente que estimule a inovação, empreendedorismo, compartilhamento de conhecimento e criatividade.