“No futuro, você não irá mais comprar um produto pela internet e recebê-lo pelo correio. Você comprará o arquivo e imprimirá de qualquer lugar do mundo. Para isso, bastará ter em mãos a matéria-prima, um arquivo virtual e uma impressora 3D”. Essa frase é de Rodolpho Pereira, engenheiro de Reparos e líder de Manufatura Aditiva da GE Celma (GE Aviation), em Petrópolis (RJ), e, no caso da empresa, guardadas as devidas proporções, é realidade desde 2015, quando a Celma adquiriu os primeiros equipamentos de manufatura aditiva. Uma novidade implementada em 2018 foi a substituição do tradicional termoplástico ABS usado nos equipamentos por nylon reforçado com fibras de carbono. Uma outra inovação é a transferência física das três máquinas do piso da engenharia para o chão de fábrica, em uma sala com amplo campo de visão externo, onde todos podem vê-las e acessá-las.
“Somos uma empresa de revisão e reparo de motores aeronáuticos. Nosso produto final não é nada impresso. Nada do que criamos nos equipamentos de manufatura aditiva vão para o motor do avião. Nós imprimimos diversos itens com a finalidade de auxiliar, facilitar e dar mais qualidade aos reparos dos motores aeronáuticos”. Os benefícios contemplam, por exemplo, otimização de fluxos, economia de materiais, redução de tempo dedicado a tarefas puramente mecânicas, operação cada vez mais personalizada e fabricação de ferramentas internas, como gabaritos, ferramentas e proteções desenhadas para peças específicas com fabricação em curto espaço de tempo.
A título de comparação, Pereira lembra que “gabaritos que, em outros materiais, custariam até US$ 6 mil, podem ser feitos com um custo de US$ 400 a U$ 1000 quando se emprega o nylon com fibra de carbono”. Além disso, durante processo de reparo, apenas em 2016, a GE Celma gastou cerca de 51 mil horas em processos de mascaramento para atividades de jateamento, plasma e lubrificantes. “Reduzimos drasticamente os tempos da tarefa de mascaramento na oficina e, quando se trata de impressão deste tipo de mascaramento, em alguns casos, reduzimos a operação de 4 horas para 3 minutos”, constata Pereira, com a certeza de que “o avanço da tecnologia de impressão 3D permitirá que esse tempo total anual caia de forma gradativa nos próximos meses”.
Outros ganhos ressaltados pelo líder de Manufatura Aditiva envolvem “redução de peso e resposta rápida para a oficina: uma peça impressa em 3D tem seu peso reduzido em até 75% quando comparado ao método anterior (gabaritos de aço produzidos de forma convencional – usinagem subtrativa). Isso também foi possível graças à implementação do nylon com fibra de carbono: após diversos testes para acompanhamento da performance dos materiais em altas temperaturas, resistências mecânica e química, entre outros aspectos. A experiência brasileira é referência hoje no segmento de aviação da rede GE e para outras empresas nacionais que desejam realizar benchmarking”.
Essa experiência é compartilhada por Pereira em comissão da ABNT responsável pela regulamentação de manufatura aditiva e impressão 3D no Brasil. O estudo para estabelecimento das regras, diretrizes e características da tecnologia é feito por grupo formado por cerca de 10 profissionais das mais diversas áreas, com o intuito de adaptar as normas escritas pela ISO (International Organization for Standardization, da sigla em inglês) para os conceitos industriais e culturais brasileiros, tornando a tecnologia algo familiar para o mercado.
“Estamos imprimindo o futuro da aviação. Testemunhamos e contribuímos para a ascensão de uma tecnologia ainda sem limites de atuação. E, se dá para imaginar, dá para fazer!”, comemora o engenheiro da GE Celma.