A realização de experiências nas plantas próprias em Campinas (SP), Pomerode (SC) e Curitiba (PR), com máquinas de legados mais antigo e que hoje estão trabalhando no conceito de Indústria 4.0, foi um ensaio para a Bosch Rexrot realizar um projeto em um fornecedor.
Como conta Fábio Fernandes, engenheiro especialista em Indústria 4.0 da Bosch Rexroth, o projeto desenvolvido de março a dezembro de 2017 ainda está em regime de confidencialidade, mas foi implementado em quatro máquinas de uma empresa catarinense e, “em dois meses de operação, já foram registradas redução de custos de manutenção e com mão de obra, melhoria de eficiência das máquinas e do tempo de ciclo de máquina por peça. Assumimos os custos de hardware e consultoria tendo como base a experiência realizada dentro de casa e com a meta de aprender os caminhos e as dificuldades”.
A lição de casa foi feita antes disso, durante 2,5 anos, envolveu máquinas de um legado mais antigo e exigiu “estudo dos pontos de dor, para podermos sensorizá-los”, comenta Fernandes, frisando que quando o assunto é retrofit, não há padrão, cada máquina é uma realidade diferente.
Considerando apenas a unidade de Campinas, onde foram renovadas 80 máquinas – o correspondente a menos de 5% da planta industrial –, há ganhos em manutenção preditiva online, situação em que a máquina conectada emite a própria ordem de serviço e dá previsão de quebra. “No estágio atual, temos redução de 40% na manutenção corretiva. Pelo tipo de chão de fábrica da planta, devemos ter espaço para revitalizar 60% do parque instalado, inserindo painel de conectividade, equiparando-as às máquinas novas que já chegam conectadas para Indústria 4.0”, estima o especialista da Bosch Rexroth, prevendo para 2019, em função do volume de informações que vêm sendo coletadas, passar ao estado da manutenção adaptativa, que faz o machine learning e se autorregula.
“Não estamos somente focados no processo de máquinas, estamos também atentos à logística 4.0, pensando em peças de estoque que alimentam as máquinas nos processos produtivos. Uma das dificuldades era a variação de estoque. Os itens do estoque começaram a trabalhar com RFID e foi possível reduzir em até 80% a diferença de inventário, pois o próprio equipamento ou a área faz a solicitação ao estoque e, assim, também ganha-se tempo de retirada”, constata.