Em um ano e dez meses, a thyssenkrupp executou 50% da obra da quarta bateria de coque da ArcelorMittal, localizada no complexo de Tubarão, no Espírito Santo. Foram 10 meses de desenvolvimento de engenharia e aquisições e um ano de construção. O projeto é um contrato EPC turnkey (engineering, procurement and contruction), englobando o desenvolvimento da engenharia, aquisição de materiais e a gestão completa da obra até o seu comissionamento – etapa em que a planta é entregue funcionando ao cliente.
Esse marco, comemorado pela epecista, de acordo com Paulo Alvarenga, CEO da unidade Plant Technology da thyssenkrupp no Brasil, foi viabilizado pelas tecnologias de engenharia civil empregadas na obra que permitem reduzir em até 20% o tempo de execução, obedecendo a altos níveis de qualidade e segurança, o que é significativo quando se trata de uma de suas maiores obras de engenharia de plantas industriais no Brasil: “Quando se combina a execução de uma obra segura com a capacidade de gestão EPC e o uso de tecnologias digitais para reduzir falhas de maneira preditiva, o resultado é uma entrega de qualidade, dentro do prazo e orçamento estipulados. Isso gera satisfação e confiança do cliente, com o qual temos um relacionamento de muitas décadas”.
A nova bateria será composta por 49 fornos, com capacidade produtiva de 600 mil toneladas de coque por ano e será agregada às outras três baterias originais da coqueria que também foram projetadas pela thyssenkrupp nos anos 1980. Quando estiver pronta, ocupará área de projeção em planta de aproximadamente 7.000 m2 de área construída e 20 metros de altura em seu ponto máximo.
Inovação construtiva e digitalização a serviço da produtividade
A construção utiliza elementos de concreto pré-fabricados que agilizam a montagem em campo, já que demandam até 20% menos mão-de-obra se comparada aos métodos tradicionais de concretagens in loco. Além de aumentar a segurança no canteiro de obras com redução significativa da exposição dos trabalhadores ao risco, esse método construtivo otimiza o tempo de execução, uma vez que permite realizar as atividades de fundação da obra enquanto as peças estão sendo produzidas fora.
Outra metodologia empregada para aumentar a produtividade foi a utilização de fôrmas deslizantes para a construção de duas paredes de travamento longitudinal, as chamadas Pinion Walls. Essa tecnologia possibilita a concretagem contínua em um regime de trabalho ininterrupto. A construção das paredes de 16m de altura x 16m de largura e espessura de 1,5m aconteceu em apenas cinco dias cada, totalizando 800m³ de concreto em ambas.
Além disso, a thyssenkrupp aplicou tecnologias digitais para diminuir não-conformidades de execução em campo e eventual retrabalho. O projeto foi desenvolvido em modelagem 3D virtual, a partir de escaneamento a laser de todo o ambiente da obra e compartilhado com as empresas subcontratadas em ambiente comum de desenvolvimento, a fim de se prevenir falhas e ganhar celeridade na execução.