O avanço de tecnologias transformará ainda mais a forma como as operações minerárias são conduzidas.
As Indústrias Nucleares do Brasil (INB), AngloGold Ashanti, Serra Verde, Atlas Lithium e Hydro são exemplos de mineradoras que usufruem e interagem com a indústria de máquinas e equipamentos, utilizam recursos de ponta e continuamente incorporam inovações que geram avanços em produtividade, confiabilidade, segurança e sustentabilidade, amplificam a eficiência operacional e reduzem impactos ambientais ao longo de toda a cadeia produtiva.
As perspectivas são otimistas, tanto na realização de investimentos quanto na busca pela aplicação de soluções modernas, inclusive desenvolvidas em clima de integração e focadas em sustentabilidade.
Esses pontos são apontados por Roberto Rebello de Castro, superintendente de Produção de Caetité, na Bahia, onde a INB atualmente extrai o minério com teor médio de aproximadamente 1.630 ppm de U3O8 in situ, na Mina do Engenho. Ele prevê que “o avanço da mineração brasileira dependerá cada vez mais da integração entre mineradoras, fabricantes, instituições de pesquisa, universidades e órgãos governamentais, formando um ambiente de inovação capaz de atender às demandas da transição energética e fortalecer a competitividade do Brasil em um cenário global cada vez mais orientado por tecnologia e sustentabilidade.”
Para Felipe Goes Lima — vice-presidente de Serviços Técnicos da AngloGold Ashanti —, “a transformação mais significativa que vejo para a mineração nos próximos anos, impulsionada pela inovação, é a transição de um modelo extrativista para um modelo regenerativo. Isso significa deixar de olhar apenas para o que tiramos do solo e começar a pensar profundamente sobre o que deixamos: para as comunidades, para o meio ambiente e para o futuro do setor.”
Desafio importante é sinalizado por Ricardo Grossi, presidente e COO da Mineração Serra Verde, no âmbito da construção de uma cadeia de valor completa no País, englobando separação, metalização e fabricação de ímãs. “O Brasil reúne condições para desenvolver parte dessa cadeia, mas isso exigirá esforços coordenados entre o setor privado, o governo, as universidades e os fornecedores de tecnologia.”
Já em Paragominas, a verticalização e a integração da operação é realidade. Além disso, investimentos em mecanização e avanços digitais permitiram a migração de processos tradicionais para métodos mais sustentáveis e produtivos na mineração da bauxita. Entre as realizações, Clóvis Oliveira, vice-presidente de Operações de Mineração da Hydro, destaca o uso de equipamentos operados remotamente, veículos 100% elétricos — que impulsionam a descarbonização — e drones para acelerar a recuperação de áreas pós-mineração e elevar a segurança. Essa inovação torna a mina de bauxita da Hydro em Paragominas “a primeira a usar drones em testes-piloto de dispersão de sementes para reabilitação florestal.”
Em que pesem as minúcias do projeto de produção de concentrado de espodumênio SC5.5, no caso da Atlas Lithium, seu CEO, Marc Fogassa, inclui entre os desafios a combinação entre “pessoas capacitadas, equipamentos confiáveis e processos digitais de forma compatível com a realidade de cada operação.” Compactua com a discussão sobre o adensamento da cadeia no Brasil e prevê: “Eventuais novas etapas de processamento para avançar dependeriam de análise técnica e econômica específica, incluindo escala de recurso, energia, mercado, tecnologia, investimento, licenciamento e qualificação de produto.”
Urânio: máquinas e equipamentos reduzem a exposição ocupacional
Estratégica para a geração de energia e sujeita a rigoroso controle radiológico e de segurança nuclear, a produção brasileira de urânio abrange mineração e beneficiamento até o concentrado (yellowcake). A conversão ocorre no exterior via licitação, mas o enriquecimento e a fabricação do combustível retornam ao País, na fábrica da INB em Resende (RJ). O beneficiamento envolve britagem, lixiviação em pilhas, extração por solventes, precipitação, filtração e secagem, exigindo sistemas para controle radiológico e ambiental.
Nesse cenário, assegura Castro, a indústria de máquinas é essencial ao fornecer maquinário de lavra (carregadeiras, escavadeiras, caminhões e perfuratrizes) e sistemas para processamento físico-químico — como britadores, tanques, reatores, filtros e caldeiras — aptos a operar com radionuclídeos.
Destacam-se também a automação e o monitoramento remoto para reduzir a exposição ocupacional, além de manutenção preditiva por IA, proteção radiológica e transporte seguro do concentrado com veículos e embalagens certificados.
Evolução tecnológica — Segundo Castro, nos próximos anos, a mineração de urânio no Brasil “tende a consolidar uma trajetória de crescente modernização, impulsionada pela automação de processos, pela digitalização das operações e pelo fortalecimento das práticas de sustentabilidade. A evolução tecnológica deverá concentrar-se na ampliação da eficiência operacional, no aumento da segurança radiológica e ocupacional e na redução dos impactos ambientais ao longo de toda a cadeia produtiva.”
A INB já estuda a adoção de novas tecnologias, mas o superintendente de Produção de Caetité ressalta que qualquer inovação na área “exige avaliação prévia e, quando aplicável, aprovação pelos órgãos competentes de licenciamento ambiental, de segurança nuclear e minerário, garantindo que a modernização seja implementada em conformidade com os requisitos legais, ambientais e de segurança”.
A perspectiva é expandir o uso de equipamentos automatizados e remotos, como drones em áreas de risco, ferramentas de análise de dados para rotas de lavra, manutenção preditiva e simulação digital de plantas industriais também ganharão espaço, aumentando a eficiência e reduzindo custos.
A sustentabilidade impulsionará avanços tecnológicos, mantendo a segurança radiológica priorizada por sensores inteligentes, contenções robustas e menor exposição dos trabalhadores.
Os investimentos visam a ganhos de produtividade no beneficiamento, maior segurança e competitividade, alinhando o setor a uma mineração segura, digital e de baixo impacto ambiental.
“Nesse contexto, a indústria nacional de máquinas e equipamentos desempenha papel estratégico ao desenvolver soluções cada vez mais inteligentes e integradas, incorporando sensores embarcados, telemetria, conectividade, sistemas de automação e recursos de inteligência artificial”, declara Castro. E complementa: “Tecnologias como drones para inspeções e monitoramento, equipamentos autônomos e plataformas capazes de integrar máquinas, sistemas de gestão e análise de dados em uma única arquitetura digital representam importantes oportunidades de inovação para o setor.”
Ouro: mina subterrânea exige equipamentos adaptados às condições do subsolo
Com 192 anos de atuação no Brasil, a AngloGold Ashanti integra um dos maiores produtores de ouro do mundo. No País, concentra operações em Minas Gerais, reunindo as minas subterrâneas Cuiabá (Sabará) e Lamego (Sabará/Caeté), além da planta metalúrgica do Queiroz, em Nova Lima.
Segundo Felipe Goes Lima, vice-presidente de Serviços Técnicos, nos últimos dois anos “a companhia investiu aproximadamente R$ 2 bilhões no País e continuará direcionando recursos para ampliar a eficiência operacional e fortalecer sua competitividade de longo prazo.” O aporte contempla eletrificação da frota, sondagem, refrigeração e monitoramento geomecânico.
Lima ressalta a complexidade de operar a mina mais profunda do País, com mais de 1.600 metros. “Esse ambiente exige equipamentos altamente especializados, confiáveis e adaptados às condições do subsolo”, frisa. E garante: “A indústria de máquinas e equipamentos é essencial para atender demandas relacionadas a automação, eletrificação, controle remoto de equipamentos, monitoramento geotécnico, sondagem de alta precisão e digitalização das operações.”
A infraestrutura evoluiu com sistemas avançados de ventilação, contenção e logística. Tecnologias como operação remota (teleremote), scanners 3D, sondas e frotas elétricas reduziram riscos e aumentaram a produtividade via monitoramento on-line de ventilação, bombeamento e refrigeração.
Operação verticalizada — Outro diferencial é a realização no Brasil de “todas as etapas da cadeia produtiva do ouro: pesquisa mineral, lavra, beneficiamento, fundição e refino, produzindo ouro refinado com pureza de 99,99%. Trata-se de uma operação totalmente verticalizada, sendo a única produtora de ouro do País que integra todas essas etapas e que fornece ouro diretamente a joalherias no Brasil, além de atender instituições financeiras internacionais.”
Pioneira em inserções de algumas tecnologias na América do Sul, a mineradora introduziu, por exemplo, o scanner dinâmico para monitoramento geomecânico e a sonda RC em operações subterrâneas.
Como explica Lima, o scanner atua “por meio de feixes de laser para escanear escavações subterrâneas e gerar imagens em 3D com precisão. É utilizado para avaliar as condições do maciço rochoso e os níveis de deformação, para que sejam tomadas decisões proativas de recuperação e/ou reinstalação de sistemas de suporte assegurando as condições de segurança nos locais de trabalho. Já a sonda de circulação reversa tem capacidade de dobrar a produtividade, quando comparada aos outros modelos usados. A sonda também amplia a representatividade das amostras coletadas, o que contribui para melhoria da qualidade dos modelos geológicos.”
Nos próximos anos, o executivo prevê avanços em equipamentos elétricos, automação, IA preditiva e conectividade, atribuindo à indústria de máquinas papel central na transição para uma mineração mais segura e sustentável.
“Seguiremos investindo continuamente em processos operacionais que assegurem nossa competitividade global, continuando a preparar a AngloGold Ashanti para as transformações futuras com sustentabilidade, de forma a garantir a perenidade da empresa e fortalecer nosso legado junto às comunidades que nos recebem”, assegura Lima.
Elementos magnéticos críticos de terras raras: no Brasil, a única produção em escala fora da Ásia
Com o objetivo de ser a produtora de terras raras mais responsável do mundo, a Mineração Serra Verde posiciona sua unidade em Minaçu (GO) como ativo estratégico nas cadeias globais de minerais críticos. A empresa é a única produtora em escala fora da Ásia de Carbonato Misto de Terras Raras (CMTR) de alta pureza, contendo os quatro elementos magnéticos críticos (neodímio, praseodímio, disprósio e térbio), essenciais para ímãs de alto desempenho aplicados em veículos elétricos, turbinas eólicas, robótica, defesa e setor aeroespacial.
A operação destaca-se pelos diferenciais ambientais. Por atuar em um depósito de argila iônica — geologia rara fora da Ásia —, adota uma mineração menos intensiva, sem rejeitos úmidos, com reutilização da maior parte da água e elevado uso de energia renovável.
Iniciada em 2024, a produção comercial passa por ramp-up para atingir aproximadamente 6.400 toneladas ao ano de Óxidos Totais de Terras Raras (TREO) até o final de 2027. Apoiada por um financiamento de US$ 565 milhões da U.S. International Development Finance Corporation (DFC), agência de financiamento do governo norte-americano, a mineradora foca na otimização operacional e na expansão da capacidade. No momento, a prioridade é concluir a Fase I, enquanto uma potencial Fase II segue em avaliação.
Próxima fronteira tecnológica — O processo de concentração da planta utiliza equipamentos de alta eficiência em automação, separação mineral, gestão hídrica e eficiência energética, sendo essa transformação tecnológica essencial para otimizar operações complexas orientadas por dados e alta precisão. “Para nós, a próxima grande fronteira tecnológica está na integração de sistemas digitais, inteligência artificial e manutenção preditiva”, comenta Grossi.
“Nossa operação foi desenvolvida ao longo de mais de 16 anos de estudos, testes-piloto, validações técnicas e desenvolvimento de processos até alcançar a produção comercial. A mecanização e a evolução dos equipamentos permitiram aumentar a eficiência operacional, elevar os índices de recuperação mineral, aprimorar os padrões de segurança e reduzir os impactos ambientais.”
Unindo a segunda maior reserva do mundo, matriz renovável e tradição minerária, o futuro da empresa é marcado pelo desafio de “transformar essa base mineral em um ecossistema industrial mais sofisticado.”
Para os próximos anos, “esperamos maior adoção de inteligência artificial, gêmeos digitais (digital twins), manutenção preditiva, sensores avançados, rastreabilidade operacional completa e soluções voltadas à redução de emissões. Ao mesmo tempo, será cada vez mais importante desenvolver tecnologias de separação para que uma parcela maior do valor gerado pelas terras raras permaneça no Brasil.”
Lítio: indústria de máquinas e equipamentos agrega valor
Trabalhando com a meta pública atual de alcançar a primeira produção comercial do Projeto Neves – localizado no Vale do Jequitinhonha (MG) – no quarto trimestre de 2027, a Atlas Lithium, como estimativas de projeto a serem comprovadas na fase operacional, operará com capacidade de cerca de 150 mil toneladas por ano de concentrado de lítio e produção média anual de 146 mil toneladas de concentrado de espodumênio SC5.5, com 5,5% de Li2O.
Como detalha Fogassa, o Projeto Neves foi concebido para produzir concentrado de espodumênio. A rota prevista envolve lavra a céu aberto, britagem, classificação granulométrica, separação em meio denso em dois estágios, espessamento e filtragem, até a obtenção do concentrado final. Aliás, a planta modular de separação em meio denso já foi entregue no Brasil e aguarda a montagem e o comissionamento, que serão determinantes para a integração dos sistemas da planta.
Nessa operação. disponibilidade, precisão e integração são necessidades supridas por máquinas e equipamentos, que agregam valor quando as fabricantes combinam desempenho, confiabilidade, automação, suporte técnico próximo à operação e instrumentos de controle de processo.
A consistência da recuperação metalúrgica e da qualidade do concentrado é requisito importante na produção do lítio e encontra suporte na indústria de máquinas, com equipamentos conectados, soluções interoperáveis, serviços de manutenção ao longo do ciclo de vida e suporte técnico próximo às minas e plantas.
Para atender essas metas, como explicitado pelo CEO da Atlas Lithium, algumas premissas de projeto deverão ser verificadas e acompanhadas na fase de operação do Projeto Neves. Elas compreendem empilhamento a seco de rejeitos, sem barragem de rejeitos, e com elevada recirculação de água no processo.
Neste momento, “o nosso desafio é manter nossa atuação dentro de um planejamento integrado muito bem elaborado, incluindo gestão de riscos, capacitação de equipes, disponibilidade de itens críticos e diálogo permanente com comunidades e autoridades. Estamos trabalhando na execução industrial do cronograma”, informou Fogassa.
No Projeto Neves, da Atlas Lithium no Vale do Jequitinhonha, como comentado pelo CEO da mineradora, “o beneficiamento físico-mineral está previsto para ser realizado no Brasil, incluindo britagem, peneiramento, separação em meio denso, espessamento, filtragem e empilhamento a seco, resultando em concentrado de espodumênio SC5.5. Portanto, o produto planejado não é minério bruto, mas concentrado mineral. Neste caso, a tecnologia pode contribuir de forma relevante para esses objetivos e também buscar maior recuperação, menor consumo específico de recursos, mais segurança e maior rastreabilidade”.
Bauxita: extração a céu aberto, com transporte via mineroduto subterrâneo
Máquinas de grande porte — tratores de esteira, escavadeiras hidráulicas e caminhões fora de estrada — destacam-se nas operações da Mineração Paragominas, atuando na lavra, na gestão de rejeitos e no decapeamento da camada argilosa sobre a bauxita. Para reduzir emissões, o vice-presidente de Operações de Mineração da Hydro declara investimentos em eletrificação e automação dessas máquinas, como caminhões elétricos, operação remota de tratores D11 e rolos compactadores autônomos.
A área industrial conta com elevado nível de digitalização e automação. Além da operação remota de britadores, moinhos, peneiras, bombeamentos, transportadores de correia e mineroduto, a empresa possui máquinas de pátio — como empilhadeiras e retomadoras de minério — operando em modo automático.
Uma especificidade marcante das operações da Hydro em Paragominas é o pioneirismo em transportar toda a produção de bauxita via mineroduto subterrâneo. O executivo comenta que são percorridos 244 km até Barcarena em cerca de 40 horas, sem emissões de carbono e dependência de caminhões.
Detentora de cadeia integrada no Brasil, a Hydro beneficia a bauxita em alumina e, posteriormente, em alumínio de baixo carbono e produtos extrudados. O uso de matriz energética limpa torna o produto brasileiro atraente em mercados globais que taxam carbono. Para Oliveira, essa verticalização proporciona resiliência econômica, fruto de “atuação integrada no País, atrelada a um modelo de negócio global com atuação em 40 países e investimentos de longo prazo, permitindo lidar melhor com tarifas de importação e incertezas econômicas de curto e médio prazo”.
Tratamento e reaproveitamento de rejeitos — No caso dos rejeitos, a necessidade central é atendida pelo sistema Tailings Dry Backfill (TDB), “tecnologia que consiste em secar rejeitos de bauxita, sem aditivos, e devolvê-los às áreas mineradas por escavadeiras ou pás carregadeiras e caminhões. Entre os benefícios dessa metodologia está a eliminação da necessidade de novas áreas de depósito e barragens, além de permitir a revegetação imediata dos territórios”, esclarece Oliveira.
Ciente de que a indústria de máquinas é fundamental no fornecimento de tecnologias para processamento de rejeitos e economia circular, Oliveira cita investimentos da Mineração Paragominas no aproveitamento de rejeitos para a construção civil.
“A inovação desenvolvida na mina da Hydro permite que o rejeito de bauxita, material inerte e seguro, substitua 35% do cimento na produção de concreto, promovendo redução proporcional do cimento que deixa de ser empregado, uma vez que a pegada de carbono relativa à utilização da bauxita nos blocos é praticamente zero”, ressalta o vice-presidente de Operações.
